螺桿壓縮機進氣控制系統的調節質量好壞涉及壓縮機的工作性能。通過對碟閥+止回閥式進氣閥所組成的進氣控制系統的工作原理分析，提出了進氣控制系統的調節方法和故障診斷技術，以便準確地判斷故障部位和排除故障。

1.進氣控制系統的工作原理

典型的螺桿壓縮機進氣控制系統如圖11-2所示。

系統主要由空氣過濾器、進氣閥、放空閥、電磁閥、螺桿機頭、油氣分離器、最小壓力閥、溫控閥、濾油器、回油止回閥及壓力開關組成。

由圖11-2分析，系統可分為3個通道：壓縮空氣流向通道、進氣控制通道和潤滑油通道。

①壓縮空氣流向通道：空氣——空氣過濾器——進氣閥——螺桿機頭壓縮——油氣分離器分離——最小壓力閥——干凈的壓縮空氣輸出。

②進氣控制通道：壓縮空氣的壓力由壓力開關檢測——當達到設定上限壓力時，壓力開關斷開、電磁閥斷電——關閉蝶閥和打開放空閥，使壓縮機卸載；當降到設定下限壓力時，壓力開關使電磁閥通電——打開蝶閥和關閉放空閥，使壓縮機加載，實現循環的加、卸載控制。系統的加、卸載控制可以是開關量控制，大流量壓縮機一般設有反比例閥，以實現連續的流量控制。該閥的壓力在設定壓力以上時，輸出控制氣缸的壓力隨輸入壓力升高而成比例的降低，輸出壓力大小可實現蝶閥的開度控制，使輸出氣量與用戶用氣量平衡在蝶閥的某一開度上，從而實現連續的流量控制而無需反復地加、卸載動作工況。

③潤滑油通道：升溫的帶油壓縮氣體從螺桿機頭輸出到油氣分離器——沉淀于分離器下部的油液在壓力下經溫控閥、冷卻器和油過濾器——冷卻油回到壓縮機頭的低壓腔循環冷卻螺桿和潤滑。

同時，經分離后氣體中的殘存油霧，在流速和重力變化作用下，通過布朗運動和沉降分離進入分離器儲液槽底，然后在壓力下用細管壓出，經回油止回閥回至機頭底壓力腔，以確保輸出壓縮氣體在允許的含油指標以內。

2.進氣控制閥

目前，市場上進氣控制閥主要有兩種形式：由碟閥+止回閥的外置氣缸式進氣閥（圖11-3）和內置活塞式（垂直活塞和水平活塞）進氣閥（圖11-4）。

內置活塞式進氣閥打開時，活塞下移，進氣閥板在螺桿負壓作用下克服小彈簧阻力向下移動，氣流從周邊側縫進入機頭，在傘閥處經兩個激烈拐彎后，從下部法蘭進入螺桿機頭壓縮，因此阻力較大，會影響壓縮機的輸出流量。停機時，往往由于傘閥板靠小彈簧關閉復位時引起傾斜而密封不良和活塞磨損等原因，可能導致機頭內油氣倒沖而噴油的現象。

碟閥+止回閥式進氣閥打開時，氣流可以垂直均勻向下，沒有明顯的節流阻力和氣流流向的激烈拐彎，因此阻力小。停機時，止回閥板在配重塊的回復關閉力和機頭內油氣回頂力作用下，使止回閥板迅速關閉，可完全防止停機噴油問題。

進氣控制閥的機能有以下4個作用：

①空載起動作用：壓縮機在起動時，需要空載和防止過大的起動電流，一般用Y/△起動方式。在起動時，進氣閥的碟閥處于關閉狀態下，碟閥板上卸載小孔進氣，向油氣分離器提供的氣流量很少，此時最小壓力閥也尚未打開。雖然放空閥在放空狀態，但因壓差很低，放空流量小于進氣流量，所以油氣分離器的壓力隨時間而緩慢升高。經過十幾秒或幾十秒后，電動機達穩定轉速，Y/△起動結束，PLC檢測到油氣分離器壓力已達設定值（滿足向螺桿的最低噴油壓力，一般為0.2MPa以上）時，控制電磁閥開啟進氣閥。

②加載控制作用：當PLC給電磁閥通電時，控制壓力經電磁閥到控制氣缸，另一路控制放空閥關閉不放空，氣缸活塞在壓力作用下克服彈簧阻力打開碟閥板，大量氣流在機頭內的負壓作用下推開止回閥進入螺桿機。油氣分離器壓力迅速升高，當達到最小壓力閥維持壓力時（一般0.4MPa），推開閥芯向用戶供氣。

③卸載控制作用：當用氣很少或暫時不用氣時，輸出壓力將達到設定值（如0.8MPa），此時壓力開關（壓力傳感器）通過PLC控制電磁閥斷電，氣缸壓力和放空閥控制壓力通過電磁閥卸放口排出到大氣中，使氣缸在回復彈簧作用下復位，將碟閥關閉，同時放空閥打開放空。此時，由于卸載小孔進氣使進氣量很小，而油氣分離器壓力較高而使放空量大于進氣量，則油氣桶內壓力迅速降低。當低于最小壓力閥的維持壓力時，閥關閉，不使儲氣筒壓力倒流；當降低卸載平衡壓力時，（一般0.2-0.4MPa）進氣量等于放空量，保持平衡壓力。

當用氣壓力降低到設定下限（如0.6MPa）時，PLC又打開電磁閥，使系統再工作于加載工況。這種加、卸載循環一直進行下去，以保持用氣壓力在設定的上、下限范圍內（如0.6~0.8MPa）。

卸載控制的目的是避免電動機頻繁起停而影響可靠性和壽命，同時又可在用氣量少時，使電動機處于空載工況而節能。

④停機控制作用：停機或較長時間不用氣時（如超過15min，系統自動停機；此時如又降低到低壓力時，系統能自動啟動），系統自動停機，此時油氣分離器內高壓通過機頭使帶油氣體從進氣閥倒噴。進氣閥的止回閥板在配重塊回復力和高壓倒流壓力作用下迅速關閉，防止了壓縮機油的浪費和污染空氣濾芯。